Custos de Soldagem

No Artigo escrito para Infosolda intitulado 5 maneiras práticas de Aumentar a sua Produtividade, abordamos aspectos gerais sobre custos, nesse artigo iremos aprofundar esse conceitos.

O primeiro passo para o cálculo do custo é fazer calcular uma junta soldada, mas existem muitos outros fatores que precisam ser considerados, mas que estão fora do âmbito deste artigo

O mais importante desses custos é a Mão-de-obra, o custo de funcionamento da Fábrica ou local considerado, e os custos de gestão e funcionamento da fábrica.

Estes custos são dependentes das práticas contábeis da organização. Podem  incluir fatores como aluguel, taxas, juros bancários, o custo dos trabalhadores indiretos, ou seja, aqueles que não estão diretamente envolvidos na fabricação, a depreciação de instalações, etc. Além disso, outras decisões contábeis (por exemplo, onde os custos de usinagem e montagem são absorvidas) podem afetar as decisões sobre o qual é o método mais rentável pelo método  custo-benefício.

Um dos custos mais significativos é a da mão-de-obra e isso, inevitavelmente, varia com a indústria, a localidade e época. As despesas acima mencionadas geralmente não podem ser influenciadas pelas decisões tomadas por um Tecnólogo ou Engenheiro de soldagem. Este artigo, portanto, vai se concentrar nos aspectos de das atividades soldagem que não nos aspectos contabilidade, ou custos da mão-de-obra.

Existem muitos custos indiretos, mas o custo do de metal de solda depositado é que influencia diretamente no preço de uma junta soldada

O trabalho feito pelo projetista na concepção do conjunto mais rentável em um item que pode ser colocado na posição mais vantajosa para a soldagem terá grande efeito sobre os custos. Por exemplo, um fator decisivo é  a escolha do tipo de preparação de uma junta, a projetista pode escolher, um chanfro com V simples ou duplo V, a  preparação pode ser feita com corte a chama ou por Plasma, um chanfro em  J deve ser preparado por usinagem e é geralmente muito mais caro. O chanfro em J, no entanto, podem ter menos volume do que um chanfro simples V, dependendo da espessura; terão quer ser mais precisos e, portanto, mais rápido para montar dentro da tolerância e pode resultar em uma menor taxa de reparo levando a um custo menor do que a preparação em V.

Além do cálculo do custo do depósito de metal de solda outros fatores são diretamente afetados pelas decisões de engenharia de soldagem, são, portanto, tempo de montagem de preparação da junta, que inclui o posicionamento da peça ou em qualquer sistema de suporte ou dispositivo, limpeza e acabamento da solda, remoção de dispositivos,tratamento térmico pós soldagem, os custos dos testes não-destrutivos e custo dos reparos

A quantidade de metal de solda depositada raramente é a mesma que a quantidade de metal de solda comprada. Este é o resultado de perdas, quando, por exemplo, o arame de soldagem MIG / MAG ou  arco submerso é cortado para ter  a ponta de contato restaurada, quando a bobina de arame se esgota e o comprimento do arame entre o rolo e a ponta de contato é insuficiente para ser tracionada ou o arame enrosca no condutor da tocha,

Essas perdas tendem a ser bastante pequenas, mas este não é o caso com eletrodos revestidos. Tais como revestimentos danificados ou armazenados incorretamente, as pontas  de eletrodos revestidos que sobram no porta alicate e é descartada pelo soldador, tudo isso gira em torno de  algo como um terço do peso adquirido de eletrodos revestido que são perdidos.

Para ajudar no cálculo da quantidade de consumíveis de soldagem a ser comparada na Tabela 1 apresenta alguns fatores de multiplicação para os processos de soldagem a arco mais comuns. O peso do metal de solda na junta  devem ser multiplicados por este fator para fornecer a quantidade de solda consumida. Estes valores são indicados para fábricas com boa eficiência de chão de fábrica, em que os consumíveis que não são desperdiçados desnecessariamente.

Tabela 1 Fator de multiplicação do Peso do metal de solda comprado necessário para o metal de solda depositado.

Os outros consumíveis utilizados são os custos são proteção da poça de fusão ou fluxo de gases.

O cilindro normal de gás de contém aproximadamente 10.000 litros de gás de proteção a uma pressão de 200bar. Como as taxas de vazão de gás normalmente utilizado na produção é  cerca de 12 a 15 litros por minuto, o cilindro deve fornecer normalmente de 10 a 12 horas de tempo de soldagem.

A taxa de consumo de fluxo de solda para o  arco submerso é de cerca de 1 kg de fluxo para cada 1 kg de metal de solda depositado. Isso pressupõe boa gestão e um eficiente sistema de recirculação de fluxo. O Cálculo da quantidade necessária dos consumíveis é, portanto muito simples.

O custo da quantidade de horas necessárias para um soldador executar uma junta não depende apenas da taxa de deposição do processo. Um fator mais importante para determinar o tempo necessário para o soldador é o que é conhecido como o "ciclo" ou "Fator de trabalho. Este é um valor percentual que dá a quantidade de tempo que o arco está aberto e metal de solda está sendo depositados em relação ao tempo total que o soldador está disponível na fábrica.

A Tabela 2 apresenta alguns números para os mais comuns dos processos de solda.

Note-se que estas não incluem os tempos de posicionamento ou o tempo de montagem, circunstâncias individuais podem aumentar ou diminuir estes números.

Table 2 Ciclo de Trabalho para Processos de Soldagem a arco

O tempo perdido pode ser explicada por considerar todas as outras atividades que o soldador executa. Na soldadura Eletrodo Revestido, por exemplo, o tempo é necessário para remover a escoria e limpeza de um passe de solda, troca de eletrodos,  pausa para descanso e para a retirada de uma peça de um dispositivo. Certas atividades são similares entre processos de soldagem e precisam ser avaliadas caso a caso.

Aumentar o ciclo é, portanto, um método de aumento da produtividade, quer pela organização do chão de fábrica como a redução de  tempos perdido, ou pelo uso de um processo com maior ciclo de trabalho. No entanto, lembre-se que o tempo de arco pode ser apenas uma parte muito pequena do tempo total de fabricação,  e deve-se prestar atenção a outros aspectos do ciclo de produção, dessas maneira pode-se dar um melhor retorno do que simplesmente aumentar o ciclo de soldagem.

A mecanização e robotização Referenciada na Tabela 1 sugerem uma maneira para aumentar o ciclo de trabalho. Cuidado deve ser tomado, no entanto, pois outras variáveis como lotes pequenos  por vezes não são vantajosos, pois o tempo necessário para preparar e estabelecer um sistema mecanizado para soldar um item pode ser maior do que a utilização de solda com processo manual. Note também que, se um sistema mecanizado é utilizado, o ciclo pode diminuir bastante, como a velocidade de soldagem é aumentada a solda é concluído em menos tempo, lembre-se que  o número de itens soldados por dia irá aumentar. Por conseguinte, é essencial considerar o ciclo completo de produção para atingir a solução mais rentável.

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